MANDLER Automatisierungstechnik MANDLER Automatisierungstechnik
SPS- & IPC-Softwareentwicklung, Engineering, Inbetriebnahme |
FORD OTOSAN baut in Gölcük, etwa 140 km von Istanbul entfernt, ein neues Werk. Das Werk liegt im Zentrum des Erdbebengebietes von 1999. Der Baufortschritt wurde durch das Erdbeben für einige Monate unterbrochen. Die Gebäude sind erdbebensicher errichtet worden. Hier ein Blick auf die Baustelle im Oktober 2000. |
|
Ansicht des Containerdorfs der hier tätigen Firmen. In der Mitte des Bildes die Container des Generalunternehmers Eisenmann. Im Herbst hat es zeitweise viel geregnet. Der Boden war aufgeweicht und sehr schlammig. Ohne feste und hohe Schuhe kam man nicht trockenen Fusses in die Lackiererei. Die Behälter über den Containern sind Wasserbehälter (kein Trinkwasser). |
|
Ein Blick aus der Lackiererei auf die Baustellenaktivitäten. In der Mitte des Bildes sieht man einen Kran, der gerade eine 15-20 m lange Röhre in den Boden rammt. Der Röhre wird anschließend mit einem übergroßen Bohrer die Erde entnommen. Danach wird die Röhre mit Beton gefüllt und aus der Erde gezogen. Auf den Betonstelzen wird nun ein Gebäude erdbebensicher errichtet. Das Ganze ist natürlich mit jeder Menge Lärm verbunden. Gruß an die Nerven jeden Programmierers. |
|
Ein Blick auf den ersten Clearcoat-Roboter der Lackiererei. Die Roboter applizieren den Innenraum der VAN's (Lieferwagen). Der untere Teil des Roboters schwenkt in die Kabinenmitte. Anschließend fährt der Arm des Roboters von hinten in das Fahrzeug und beginnt mit der Innenraumlackierung. Die gesamte Kabine besteht aus zwei Lackierzonen mit jeweils einem Roboter. Im Einlauf der Kabine werden die Bearbeitungsdaten der Karosse ermittelt. Dazu wird von der Kabinensteuerung die Skidnummer der Karosse gelesen und ein Telegramm mit der Skidnummer über Ethernet an eine Kopfsteuerung gesendet. Die Kopfsteuerung sendet daraufhin den Datensatz der Karosse an die Kabinensteuerung.
|
|
Hier sieht man den ersten CC-Roboter bei der Arbeit. Der Roboter hat die Kabinenmitte erreicht. In dieser Position fährt der Roboterarm in den Innenraum des Van's und beginnt mit der Lackierung. Die Fördertechnik arbeitet im Taktbetrieb -Stop and Go-Betrieb-. Die Karosse wird von der Fördertechnik in die Kabine transportiert, positioniert und zur Bearbeitung freigegeben. Anschließend beginnt der Roboter mit der Lackierung. Nach der Fertigmeldung durch den Roboter wird die Karosse in die nächste Zone gefördert. Jede Roboterzone ist durch einen Begehschutz im Einlauf und Auslauf der Zone gegen Betreten durch Menschen gesichert. Löst der Schutzkreis aus, wird der Roboter in NOT-AUS geschaltet.
|
|
Ein Blick auf den zweiten Clearcoat-Roboter. Es sieht noch nach Baustelle und Inbetriebnahme aus. Bei den vielen aus verschiedenen Ländern stammenden Arbeitern ist es wichtig, daß die Begehschutzeinrichtungen aktiv sind und auch funktionieren. Die Kabinen können durch Schutztüren betreten werden. Diese Schutztüren müssen verriegelt sein, damit der Roboter in Automatik arbeiteten kann. Im Teachbetrieb kann eine Zone durch eine entriegelte Kabinentüre betreten werden. |
|
So sehen die VANs aus, die hier produziert werden sollen. Dieser Van ist eine Versuchskarosse und befindet sich vor dem Einlauf in die ESTA-Anlage (Elektrostatische Lackieranlage). Die ESTA-Anlagen übernehmen die Aussenlackierung. Gut zu sehen ist, daß die Karossen auf einem Skid aufsitzen. Diese Skids werden von einem Bodenförderer durch die Lackiererei transportiert. An jedem Skid ist ein Blech befestigt, dass die Skidnummer binär codiert enthält. |
|
Das ist unser netter, türkischer Kollege Halil Aydin. Er hat viel für Fanuc und andere Firmen in der Lackiererei installiert. In früheren Zeiten hat er mal in Deutschland bei Siemens gearbeitet und von daher einige Erfahrung mitgebracht. Er spricht gut deutsch, konnte uns einige Tips zwecks gutem Essen und den türkischen Gepflogenheiten geben und mußte einige Male dolmetschen. |
|
Tja ... das bin ich bei der Inbetriebnahme der Basecoat-Roboter. Über uns wurde zu diesem Zeitpunkt eine Stahlebene eingezogen. Man achte auf die Pappkartons über dem Schaltschrank ! Die schützten vor Funkenflug und Metallspänen. Sicherheitsschuhe und Helm waren Pflicht und sehr empfehlenswert. (Für das Photo habe ich den Helm abgenommen, bin eben doch etwas eitel). Die Ruhe war unbeschreiblich, so etwa 100 Phon waren tagsüber Standard. Ein Mechaniker muss offenbar mindestens einmal am Tag mit einem Vorschlaghammer ein Stück Eisen bearbeiten, sonst fehlt ihm was. 14. Nov. 2000, Klaus Mandler |
|
zurück
MANDLER Automatisierungstechnik
Eiler Strasse 133 * 51107 Köln * Germany
Tel: +49-221-861391 * Fax: +49-221-865249 * Mobil: +49-172-2317812
Letztes Update 14. Nov. 2000
